計(jì)算機(jī)數(shù)控(CNC)機(jī)器已成為機(jī)械加工行業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)配置。其準(zhǔn)確性、速度和易用性使其成為制造商不可或缺的工具。然而，沒有什么是完美的。質(zhì)量控制仍然是發(fā)現(xiàn)和預(yù)防缺陷的重要因素。

盡管CNC加工比傳統(tǒng)手工制造工藝出現(xiàn)錯(cuò)誤的可能性要小得多，但錯(cuò)誤仍然可能發(fā)生。這些錯(cuò)誤可能會(huì)產(chǎn)生重大的連鎖反應(yīng)，包括瓶頸和材料浪費(fèi)，并且如果未能及時(shí)發(fā)現(xiàn)，可能會(huì)因產(chǎn)品質(zhì)量低劣而對(duì)客戶關(guān)系造成破壞性影響。但是，通過實(shí)施有效的質(zhì)量管理體系可以減輕這些負(fù)面后果。

考慮到這一點(diǎn)，制造商可以采取以下措施來改善其CNC質(zhì)量控制：

選擇正確的數(shù)控機(jī)床類型

并非所有CNC機(jī)器都具有相同的功能，制造商在進(jìn)行質(zhì)量控制時(shí)必須牢記這一點(diǎn)。為特定任務(wù)選擇正確的機(jī)器至關(guān)重要，因?yàn)槭褂缅e(cuò)誤的機(jī)器執(zhí)行任務(wù)會(huì)導(dǎo)致錯(cuò)誤增加。因此，設(shè)施在將訂單分配給特定機(jī)器時(shí)需要謹(jǐn)慎選擇。產(chǎn)品或零件的復(fù)雜性與所需機(jī)器的復(fù)雜程度直接相關(guān)。

三軸CNC機(jī)床是機(jī)械部件最常見的選擇，對(duì)于較簡(jiǎn)單的設(shè)計(jì)來說已經(jīng)足夠了。處理較復(fù)雜的部件或產(chǎn)品時(shí)，最好使用四軸或五軸機(jī)床。這些附加軸可提高機(jī)床的精度，使它們能夠無誤地執(zhí)行更復(fù)雜的任務(wù)。

盡管如此，工廠不應(yīng)完全依賴四軸或五軸機(jī)器。在不同機(jī)器之間取得平衡有助于緩解瓶頸并保持整體運(yùn)營(yíng)效率。當(dāng)工廠分配工作量時(shí)，他們應(yīng)該將更復(fù)雜的設(shè)計(jì)分配給軸數(shù)更多的機(jī)器。

加工前檢查原材料

不幸的是，許多制造業(yè)人士往往將質(zhì)量評(píng)估視為生產(chǎn)過程的最后階段。盡管最終檢查無疑至關(guān)重要，但對(duì)質(zhì)量的追求應(yīng)該在更早的階段進(jìn)行。在加工開始后檢測(cè)錯(cuò)誤會(huì)使成本無法收回，而盡早進(jìn)行檢查可以防止浪費(fèi)。

從一開始就確保質(zhì)量的最關(guān)鍵措施之一是檢查材料的質(zhì)量。數(shù)控機(jī)床幾乎可以消除人為錯(cuò)誤，但如果它們使用質(zhì)量低劣或有缺陷的材料，這一點(diǎn)就變得無關(guān)緊要了。即使是無可挑剔的精確系統(tǒng)，在使用劣質(zhì)材料時(shí)也會(huì)產(chǎn)生不合格的產(chǎn)品。

因此，員工在開始工作之前必須評(píng)估原材料的質(zhì)量。從信譽(yù)良好的供應(yīng)商處采購(gòu)材料可以緩解許多與材料相關(guān)的問題，但機(jī)械師不能在這方面冒任何風(fēng)險(xiǎn)。通過認(rèn)真檢查材料是否有裂紋、漏洞或其他缺陷，工人可以確保充分發(fā)揮CNC機(jī)器的潛力。

實(shí)施機(jī)內(nèi)檢測(cè)

質(zhì)量控制也可以集成到CNC加工過程本身中。稱為機(jī)床探測(cè)系統(tǒng)的設(shè)備可以連接到CNC機(jī)器上，以在機(jī)器運(yùn)行時(shí)實(shí)時(shí)檢查質(zhì)量。這種機(jī)上檢查使設(shè)施能夠及時(shí)發(fā)現(xiàn)和解決出現(xiàn)的問題，從而防止最終產(chǎn)品出現(xiàn)錯(cuò)誤。

探測(cè)程序不會(huì)中斷或干擾加工過程，因此不會(huì)影響效率。相反，它們會(huì)自動(dòng)重定向機(jī)器以糾正實(shí)時(shí)檢測(cè)到的任何問題。通過在早期階段識(shí)別和解決錯(cuò)誤，可以避免重大錯(cuò)誤，從而減少后續(xù)生產(chǎn)階段的缺陷或不合格零件的數(shù)量。

除了減少?gòu)U品外，機(jī)內(nèi)檢測(cè)還能降低出現(xiàn)質(zhì)量控制瓶頸的可能性。鑒于加工時(shí)間是該領(lǐng)域的主要成本驅(qū)動(dòng)因素，優(yōu)化這些操作的效率勢(shì)在必行。刀具探測(cè)系統(tǒng)可減少返工需求、縮短總加工時(shí)間，并通過最大限度地減少生產(chǎn)線末端質(zhì)量檢查造成的干擾來提高質(zhì)量一致性。

采用多種質(zhì)量控制方法

正如CNC加工本身并非萬無一失，單獨(dú)的質(zhì)量檢查方法也并非萬無一失。每種方法都有其獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn)和缺點(diǎn)，沒有一種單一的流程可以捕捉到所有可能的錯(cuò)誤。為了解決這個(gè)問題，工廠應(yīng)該采用各種質(zhì)量控制方法，以確保某一流程忽略的錯(cuò)誤不會(huì)在后續(xù)流程中繼續(xù)傳播。

質(zhì)量控制方法的應(yīng)用順序同樣重要。人工檢查應(yīng)始終是最后的檢查點(diǎn)，這一原則應(yīng)適用于所有依賴自動(dòng)化的流程。自動(dòng)化檢查非常有效，但技術(shù)故障可能會(huì)影響其準(zhǔn)確性。將人工檢查定位在生產(chǎn)過程的最后可以發(fā)現(xiàn)可能被忽略的潛在錯(cuò)誤。

保持平衡至關(guān)重要，因?yàn)檫^多的不同方法可能會(huì)造成瓶頸。畢竟，好東西也可能太多。工廠不需要實(shí)施所有可以想到的質(zhì)量控制方法，但至少應(yīng)該使用多種方法。作為一般準(zhǔn)則，加工前進(jìn)行一次材料檢查、一次機(jī)上檢查程序和一次人工驅(qū)動(dòng)的加工后檢查就足夠了。